巨大的百米高的煙囪矗立在藍(lán)天白云之下，周邊機(jī)器轟鳴，煙囪頂端卻不見一絲煙霧。

    這是思安新能源股份有限公司在酒鋼宏興的一個(gè)發(fā)電項(xiàng)目，燃料來自鋼鐵廠冶煉過程中產(chǎn)生的煤氣。“以前煤氣都是直接對空排放，現(xiàn)在全被收集起來再利用，不僅保護(hù)了環(huán)境，還產(chǎn)生了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。”一旁的技術(shù)人員對上證報(bào)記者說。

    在去產(chǎn)能及環(huán)保核查雙重壓力下，鋼鐵企業(yè)紛紛節(jié)能減排降耗，余熱余壓發(fā)電正成為影響噸鋼能源成本的重要因素。中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會副會長、冶金工業(yè)規(guī)劃研究院院長李新創(chuàng)告訴上證報(bào)記者，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)自發(fā)電比例目前參差不齊，先進(jìn)的已達(dá)80%至90%以上，差的50%還不到，提升空間還非常大。

    值得注意的是，今年以來，雖然鋼材價(jià)格在上漲，但銷售利潤率依然很低，企業(yè)經(jīng)營壓力未減。通過研發(fā)應(yīng)用先進(jìn)的節(jié)能減排工藝技術(shù)，進(jìn)一步挖掘余熱余壓發(fā)電潛力，尤其是開發(fā)低溫余熱余壓，將是鋼企未來提高盈利能力的一個(gè)重要途徑。

    一度電便宜0.17元

    用“變廢為寶”來形容思安新能源再合適不過。

    2013年前，酒鋼宏興冶煉過程中產(chǎn)生的高溫?zé)煔?、煤氣等直排空中，火光沖天，臭味刺鼻。“思安新能源進(jìn)來后，這一現(xiàn)象得到了徹底改觀。”嘉峪關(guān)思安節(jié)能技術(shù)有限公司總經(jīng)理胡志聯(lián)說，他們先后投資4.18億元，在酒鋼宏興建設(shè)了三個(gè)余熱余壓發(fā)電項(xiàng)目。

    其中，2 30MW煤氣發(fā)電項(xiàng)目投資2.01億元，利用宏興鋼鐵高爐富裕放散煤氣發(fā)電。項(xiàng)目投入運(yùn)營后，效果非常明顯，以前冶煉過程中產(chǎn)生的煤氣對空排放不復(fù)存在，每年還能自發(fā)電4億多度。

    “別小看這4億多度電，每年可為酒鋼宏興節(jié)約幾千萬元。”胡志聯(lián)說，根據(jù)合作協(xié)議，他們所發(fā)的電只能供給酒鋼宏興，而且比供電部門賣給企業(yè)的每度電要便宜0.17元。

    另外兩個(gè)發(fā)電項(xiàng)目同樣讓酒鋼宏興受益。燒結(jié)余熱發(fā)電項(xiàng)目是利用酒鋼宏興4條燒結(jié)生產(chǎn)線余熱進(jìn)行發(fā)電，無燃料燒熱，不產(chǎn)生二次污染。高爐爐頂煤氣余壓發(fā)電項(xiàng)目，通過回收高爐煤氣的壓力能和潛熱能進(jìn)行發(fā)電，減少了噪聲對環(huán)境的污染。

    酒鋼宏興相關(guān)負(fù)責(zé)人說，酒鋼沒投一分錢，就不僅解決了環(huán)保和能耗問題，還大大降低了用電成本。上述三個(gè)余熱余壓發(fā)電項(xiàng)目，年發(fā)電量6.5億度，減少二氧化碳排放30萬噸，節(jié)約標(biāo)煤20萬噸。目前，在酒鋼宏興類似的正在運(yùn)轉(zhuǎn)的發(fā)電項(xiàng)目還有10多個(gè)，企業(yè)很好地分享了其中的紅利。

    目前鋼鐵企業(yè)的自發(fā)電主要有三類：一是回收的可燃?xì)怏w，主要是焦?fàn)t、轉(zhuǎn)爐和高爐煤氣；二是余熱，各工序用于設(shè)備、產(chǎn)品冷卻的余熱及加熱爐產(chǎn)生的高熱煙氣、廢氣等，如燒結(jié)余熱、焦炭余熱、加熱爐煙氣余熱等；三是余壓，如高爐爐頂余壓等。

    據(jù)測算，每提高1個(gè)百分點(diǎn)的循環(huán)自發(fā)電比例，可節(jié)省外購電量約21億度，社會效益和經(jīng)濟(jì)效益非常明顯。余熱余壓自發(fā)電比例已成為影響鋼鐵企業(yè)噸鋼能源成本的重要因素。比如，湘鋼，自發(fā)電與外購電比例從以前的2:8變?yōu)?:2，僅此一項(xiàng)每年降低成本15億元左右，減少500多萬噸碳排放。

    自發(fā)電比例差距大

    知易行難，尤其是向內(nèi)挖潛進(jìn)行自發(fā)電時(shí)。

    在一家大型鋼鐵企業(yè)的廠區(qū)里，某能源公司負(fù)責(zé)人李欣（化名）一臉焦灼。面前的電腦顯示屏上，一串串?dāng)?shù)字在不停地跳動(dòng)，其中一個(gè)醒目的紅色數(shù)字始終徘徊在“3”。

    “3代表著鋼廠現(xiàn)在輸送過來的煤氣是每小時(shí)3萬立方米，而正常值是每小時(shí)15萬立方米。”李欣說，最近煤氣常常供應(yīng)不足，直接導(dǎo)致發(fā)電量大幅減少，極大地降低了發(fā)電系統(tǒng)的效能。

    而鋼鐵廠負(fù)責(zé)人也很焦慮，他們向能源公司提供冶煉過程中產(chǎn)生的煤氣，同時(shí)接受能源公司用煤氣發(fā)的電。能源公司發(fā)電量減少，他們就要高價(jià)從供電公司買電補(bǔ)充。噸鋼外購電量差距約200度，影響噸鋼能源成本約120元。

    李欣認(rèn)為，煤氣供應(yīng)不足，雖然與鋼鐵廠幾個(gè)高爐關(guān)停等去產(chǎn)能有關(guān)，但主要是鋼鐵廠生產(chǎn)工序上存在問題，跑冒滴漏現(xiàn)象嚴(yán)重，有的工序上煤氣在白白地空燒。

    在接受上證報(bào)記者采訪時(shí)，鋼鐵廠有關(guān)負(fù)責(zé)人坦承一些生產(chǎn)工序上存在著高能耗，公司正在積極整改，但老企業(yè)積重難返，一些地方改起來并不容易，需要時(shí)間。

    而在另外一家大型鋼鐵廠，李欣的公司建設(shè)的煤氣發(fā)電項(xiàng)目一直滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。“鋼鐵廠情況差不多，同樣是去產(chǎn)能，這家鋼鐵廠供給發(fā)電系統(tǒng)的煤氣始終很充足，而且量還在不斷增加，最近還準(zhǔn)備再上一臺發(fā)電機(jī)組。”李欣說。

    其實(shí)，類似的現(xiàn)象在國內(nèi)不少鋼鐵企業(yè)中存在，以致余熱余壓自發(fā)電比例差距較大。李新創(chuàng)告訴記者，先進(jìn)的鋼鐵企業(yè)已達(dá)80%至90%以上，比如，漣鋼、湘鋼等，而差的50%還不到。一個(gè)主要原因就是企業(yè)重視程度不同，有的鋼企苦練內(nèi)功，將挖潛做到極致，有的鋼企則動(dòng)作慢，效率低。

    記者注意到，享受到余熱余壓發(fā)電好處的鋼企在不斷向內(nèi)挖潛。比如，湖南省的漣鋼，最大限度地“吃干榨盡”二次能源，自發(fā)電比例一年上一個(gè)臺階，目前已高達(dá)90%以上，居同行業(yè)領(lǐng)先水平。

    多家鋼企加碼自發(fā)電

    有壓力就有動(dòng)力。

    在鋼鐵去產(chǎn)能和環(huán)保升級的雙壓之下，鋼鐵企業(yè)紛紛節(jié)能減排降耗，其中，多個(gè)企業(yè)巨資加碼余熱余壓發(fā)電項(xiàng)目。

    定增日前獲得證監(jiān)會審核通過的新鋼股份，擬募集17.6億元，其中12.6億元用于煤氣綜合利用高效發(fā)電項(xiàng)目。新鋼股份目前每年外購電量23.75億度，自發(fā)電比例僅占總用電量的38%。公司表示，募投項(xiàng)目建成后，將利用公司現(xiàn)有的富余高爐煤氣發(fā)電，公司年均減少外購用電成本約3.76億元。

    南鋼股份也在實(shí)施高效利用煤氣發(fā)電項(xiàng)目。根據(jù)定增方案，公司擬募集17.9億元，其中13.3億元用于高效利用煤氣發(fā)電項(xiàng)目。公司沒有透露企業(yè)目前自發(fā)電比例，只是表示，近年來通過各種技術(shù)革新，工序單耗煤氣逐年降低，高爐煤氣尚富余約17萬Nm3/h，富余轉(zhuǎn)爐煤氣超過4萬Nm3/h。募投項(xiàng)目建成后，企業(yè)每年將減少外購電費(fèi)5.43億元。

    酒鋼宏興今年9月請專業(yè)機(jī)構(gòu)對能源系統(tǒng)進(jìn)行了診斷，制定了優(yōu)化和節(jié)能規(guī)劃具體方案。根據(jù)方案，公司計(jì)劃用3年到5年時(shí)間，投資21億元，進(jìn)行節(jié)能項(xiàng)目改造。其中，利用余熱余壓自發(fā)電項(xiàng)目占比較大。

    酒鋼宏興相關(guān)負(fù)責(zé)人說，從燒結(jié)到煉鋼這一段工序來看，目前的自發(fā)電比例約58%，后面可開拓的空間很大。比如，煤氣發(fā)電項(xiàng)目，公司將投入3.1億元對68個(gè)小項(xiàng)目進(jìn)行技術(shù)改造。一旦實(shí)施完成，可供發(fā)電的煤氣將大大增加，預(yù)計(jì)產(chǎn)生效益2.2億元。

    擁有尖端技術(shù)的思安新能源正在助力酒鋼宏興。胡志聯(lián)告訴記者，他們正在對燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造，改造完成后，發(fā)電量將在現(xiàn)有基礎(chǔ)上翻倍。

    業(yè)內(nèi)人士表示，今年以來，雖然鋼材價(jià)格不斷上漲，但是銷售利潤率仍然很低，企業(yè)經(jīng)營壓力依舊很大，通過研發(fā)應(yīng)用先進(jìn)的節(jié)能減排工藝技術(shù)，進(jìn)一步挖潛增效，仍是企業(yè)提高盈利能力的一個(gè)重要途徑。

    低溫余熱發(fā)電待突破

    前行之路不平坦。

    “高溫段余熱余壓發(fā)電，現(xiàn)在技術(shù)很成熟，幾乎所有的鋼鐵廠都在涉足，取得的成效也不錯(cuò)，但可挖的潛力有限，再往前走，就必須開發(fā)低溫段的余熱余壓。”酒鋼宏興相關(guān)負(fù)責(zé)人說。

    酒鋼宏興擁有從采礦、選礦、燒結(jié)、焦化到煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋等完整配套的碳鋼和不銹鋼生產(chǎn)工藝流程，400攝氏度以下的高爐余熱、煙道廢氣等占比60%以上，這一塊到目前還沒有很好地被利用起來，基本處于浪費(fèi)狀態(tài)。

    “主要原因還是技術(shù)和成本。”該負(fù)責(zé)人告訴上證報(bào)記者，鋼鐵行業(yè)低溫段的余熱余壓比較分散，全部集中起來目前比較困難，甚至得不償失。盡管如此，酒鋼宏興仍在積極探索嘗試，比如，沖渣熱水（80至90攝氏度），以前都是廢棄的，現(xiàn)在正和西安交大合作，準(zhǔn)備利用起來發(fā)電，目前項(xiàng)目正施工，有望年底投入使用。

    鋼鐵行業(yè)的一些專家向記者表示，近幾年，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)在低溫余熱余壓發(fā)電方面有了較大進(jìn)步，但還處于積累經(jīng)驗(yàn)過程中，要大面積推廣實(shí)施還需技術(shù)上再上一個(gè)臺階。

    數(shù)據(jù)顯示，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)低溫余熱余壓的市場在5000億元左右。而國家也是大力扶持，2016年鋼鐵企業(yè)余壓余熱發(fā)電可享受增值稅100%即征即退政策，取得的收入按90%繳納所得稅。

    顯然，未來誰搶占了低溫余熱余壓發(fā)電制高點(diǎn)，誰就會成為鋼鐵行業(yè)的最大贏家。

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